로봇이 자동으로 자재를 저장하고 피킹하는 큐브형 창고인 오토스토어(Auto Store). [포스코DX 제공]

[헤럴드경제=고재우 기자] 포스코DX와 포스코 광양제철소는 ‘IT(정보기술)+OT(자동화기술)+로봇’을 융합해 국내 제조 분야 최초로 풀필먼트센터(포스코PF센터) 물류시스템을 구축했다고 29일 밝혔다.

풀필먼트센터는 물류의 주문, 보관, 포장, 배송, 회수 및 반품 처리까지 통합 서비스를 제공하는 곳으로, 주로 물류기업들이 소비자들에게 신속 정확한 배송을 위해 활용하고 있다.

포스코는 제철소에 필요한 자재조달을 위해 풀필먼트 개념을 도입했다. 기존 광양제철소에서는 동일 자재들이 창고별로 개별 보관됨으로 인해 비효율, 관리 소홀 문제 등이 있었다. 이를 타개하기 위해 자재 주문부터 재고관리 및 신속 배송까지 가능한 풀필먼트센터를 구축한 것이다.

포스코 광양제철소가 지난 4월 8일 광양 국가산업단지에 준공한 포스코PF센터는 연면적 5만㎡로, 축구장 7개와 비슷한 규모다. 3만4000개 이상의 ‘셀’을 통해 대형 자재부터 중·소형 자재까지 다양한 규격의 자재를 저장할 수 있다.

자재를 무인으로 운반하는 AGV(무인운반로봇). [포스코DX 제공]

포스코DX는 데이터 기반으로 자재 수요를 예측하고, 재고를 관리하는 WMS(창고관리시스템)을 구축해 자재 보관과 배송 관리의 효율성을 높였다. 스태커 크레인을 통해 셀에 자재를 자동으로 저장하는 대형 입체선반, 로봇이 자동으로 자재를 저장하고 빼오는 큐브형 창고인 오토스토어를 도입해 자재 보관의 효율성을 제고했다.

피킹존과 출하존 사이 200m 구간에는 자재를 무인으로 운반하는 AGV(무인운반로봇)를 배치하고, 복수의 AGV를 제어하는 ACS(AGV Control System)를 자체 개발해 이송로봇 운영의 효율성 또한 높였다.

사용자 편의성도 제고됐다. 이용자들은 3D 메타버스 환경에서 자재 이미지와 위치를 확인해 주문할 수 있고, 자재 배송 현황도 실시간으로 조회할 수 있다.

아울러 포스코DX는 1년간 약 500가구가 사용할 수 있는 전력량인 1.4㎿급 태양광 발전 설비를 PF센터 지붕에 설치해 포스코FC센터를 친환경 저탄소 물류센터로 운영할 계획이다.

포스코DX 관계자는 “이번 프로젝트를 통해 회사의 주요 디지털 전환(DX) 기술들을 융합했다”며 “산업용 AI, 디지털 트윈(기계, 장비, 사물 등을 컴퓨터 속 가상 세계에 구현한 것), 로봇 등 기술 융합을 통해 인텔리전트 팩토리 구축해나갈 것”이라고 말했다.